Zudem senkt die revolutionäre Getriebetechnologie – verglichen mit direktangetriebenen Systemen – die Total Cost of Ownership von 2-Achs-Schwenkeinrichtungen: Zum einen konnte Peiseler ehemals externe Funktionen, z. B. die hydraulische Klemmung oder das Lagerkonzept, in das Hohlwellengetriebe integrieren und so zusätzliche Komponenten einsparen. Zum anderen war es möglich, bei vergleichbarer Funktionalität das erforderliche Drehmomentniveau im elektrischen Antrieb vor dem Getriebe erheblich zu reduzieren. Dieses Downsizing hat den Energiebedarf der Schwenkeinheit für Antriebsleistung und Kühlung um etwa 75 Prozent reduziert. 

Ziele waren unter anderem eine noch höhere Steifigkeit im Positionierverhalten und unter Wechsellast, eine schnellere Positionierzeit, ein geringerer Energiebedarf bei identischer Dynamik sowie – bei vergleichbarer Funktionalität – eine Kostensenkung durch Teilereduktion. Außerdem sollte die neue Schwenkeinrichtung identische mechanische und elektrische Schnittstellen wie die Baureihe ZASD 400 mit Direktantrieben besitzen. So können sich Kunden frei zwischen beiden Alternativen entscheiden oder bei Bedarf auf die neuere Technologie der ZASG 400 wechseln.

Mit dem Galaxie^® GS215 – dafür steht das GS im Namen – entschied sich Peiseler für das Hohlwellengetriebe mit der höchsten Präzision auf dem Markt.

Aus technischer Sicht erfüllt das Galaxie^® GS215 die Anforderungen des Präzisionsmaschinenbauers in idealer Weise. Kein Wunder, denn die Funktionsweise des Galaxie^® ist prinzipbedingt überlegen. Entscheidende Merkmale sind dynamisierte Einzelzähne statt starrem Zahnring, tangentialer und vollflächiger Kontakt beim Zahneingriff statt deutlich weniger tragfähigem Linienkontakt sowie eine neue Lagerausführung mit segmentiertem Außenring. Diese Eigenschaften machen es in allen wichtigen Disziplinen um Faktoren besser als bekannte Getriebetechnologien. Zudem sind bei Galaxie^® durch die hydrodynamische Schmierung beim flächigen Multizahneingriff im Gegensatz zu evolventischen Zahnradgetrieben mechanischer Abrieb und Verschleiß nahezu ausgeschlossen. Darüber hinaus bleibt eine sehr hohe Steifigkeit auch bei Wechselbelastung im Nulldurchgang erhalten, ohne dass sich dabei die maximal übertragbaren Drehmomente reduzieren.

Das Galaxie^® Antriebssystem ist eine kompakte mechatronische Einheit aus einem speziell entwickelten, permanenterregten Hochleistungs-Synchronmotor, einem Galaxie^®-Getriebe, Wasserkühlung, Feedbacksystem und optionaler Haltebremse. Aber die innovative Getriebetechnologie ist auch als reines Hohlwellengetriebe verfügbar, sodass Kunden ihr eigenes Motorkonzept integrieren können. So wird das Galaxie^® GS215 in der neuen 2-Achs-Schwenkeinrichtung von Peiseler in Kombination mit einem integrierten Direktantrieb inklusive Wasserkühlung und einem direkten Messsystem aufgebaut. Ein zweiter, im Gantry-Betrieb erforderlicher Motor entfällt bei der ZASG 400 – das senkt die Kosten nicht nur durch Einsparung einer Komponente, sondern auch steuerungsseitig. 
Zur Effizienzmaximierung des Antriebs war ein Entwicklungssprung entscheidend: Die Getriebeuntersetzung konnte so angepasst werden, dass zum einen eine kompaktere Getriebebaugröße integrierbar wurde und zum anderen die erforderliche Leistungsaufnahme erheblich gesunken ist. Zudem konnte auch eine Sicherheitsbremse, die mit dem Antriebsstrang gekoppelt ist, durch das Downsizing deutlich kompakter gestaltet werden. Bei Energieausfall oder Not-Aus fixiert sie den Antrieb und verhindert so ein unkontrolliertes Verhalten der Schwenkbrücke. Ein weiterer Vorteil ist der Wegfall der Betriebsklemmung; dies beschleunigt das Positionieren und spart dadurch Stückzeit und Stückkosten bei der angestellten Bearbeitung.

Zum Tragen kam dabei die langjährige Expertise beider Unternehmen in ihren jeweiligen Geschäftsfeldern Präzisionsmaschinenbau und mechatronischer Antriebstechnik. Aktuell werden gemeinsam Ansätze untersucht, die ein zusätzliches Anwendungspotenzial der Galaxie^®-basierten Antriebstechnik im Bereich der fünfachsigen Simultanbearbeitung erschließen können. Künftige gemeinsame Weiterentwicklungen werden die Digitalisierung von Antriebssträngen zum Inhalt haben, um z. B. durch die Integration von Sensorik zur Überwachung und Leistungssteigerung zusätzliche Performanceverbesserungen zu erreichen. So könnten künftig über den gesamten Lebenszyklus des Antriebs Betriebsdaten in eine IIoT-Cloud übertragen werden, um sie dort für die Prozessoptimierung oder das Condition Monitoring des Antriebsstrangs und der Schwenkeinrichtung zu nutzen.